Servizio Prevenzione e Protezione

Il decreto legislativo n. 81/2008, fu emanato in attuazione dell’articolo 1 della Legge 3 agosto 2007, n. 123, ha riformato, riunito e armonizzato, abrogandole, le disposizioni dettate da numerose precedenti normative in materia di sicurezza e salute nei luoghi di lavoro succedutesi nell’arco di quasi sessant’anni, al fine di adeguare il corpus normativo all’evolversi della tecnica e del sistema di organizzazione del lavoro.

È stato integrato e modificato dal Decreto legislativo 3 agosto 2009, n. 106 e da successivi ulteriori decreti.

La denominazione come Testo unico risulta, tra l’altro, non corretta, infatti in ambito legislativo un testo unico dovrebbe accomunare in un solo corpo testuale tutta la regolamentazione in materia.

Tale decreto legislativo è stato emanato in conformità all’art. 117 della Costituzione Italiana che:

  • se al comma 3, definisce la tutela e sicurezza del lavoro fra le materie di legislazione concorrente con le Regioni; quindi la podestà legislativa in questa materia spetterebbe alle Regioni, salvo per quanto riguarda la determinazione dei principi fondamentali, riservata sempre alla legislazione dello Stato;
  • al comma 5 prevede l’esercizio del potere sostitutivo dello Stato in caso di inerzia delle Regioni (stabilito nell’art. 120, comma 2 Costituzione) e con il carattere di cedevolezza (o dissolvenza). Tale clausola di cedevolezza viene ammessa qualora lo Stato intervenga a modificare i principi di disciplina di una materia di competenza regionale e, al fine di garantire l’attuazione immediata dei nuovi principi, formulare una disciplina di dettaglio immediatamente operativa, idonea a disciplinare la materia fino a quando non sia sostituita da una legislazione regionale conforme ai nuovi principi.

Il testo unico era formato originariamente da 306 articoli e 51 allegati. A seguito dell’inserimento del Titolo X-bis sono stati aggiunti altri 6 articoli, dal 286-bis al 286-septies, per cui la sua struttura risulta essere suddivisa nei seguenti titoli:

  • Titolo I (art. 1-61)
    • Principi comuni (Disposizioni generali, sistema istituzionale, gestione della prevenzione nei luoghi di lavoro, disposizioni penali)
  • Titolo II (art. 62-68)
    • Luoghi di lavoro (Disposizioni generali, Sanzioni)
  • Titolo III (art. 69-87)
    • Uso delle attrezzature di lavoro e dei dispositivi di protezione individuale (Uso delle attrezzature di lavoro, uso dei dispositivi di protezione individuale, impianti e apparecchiature elettriche)
  • Titolo IV (art. 88-160)
    • Cantieri temporanei o mobili (Misure per la salute e sicurezza nei cantieri temporanei e mobili, Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro nelle costruzioni e nei lavori in quota, sanzioni)
  • Titolo V (art. 161-166)
    • Segnaletica di salute e sicurezza sul lavoro (Disposizioni generali, sanzioni)
  • Titolo VI (art. 167-171)
    • Movimentazione manuale dei carichi (Disposizioni generali, sanzioni)
  • Titolo VII (art. 172-179)
    • Attrezzature munite di videoterminali (Disposizioni generali, obblighi del datore di lavoro, dei dirigenti e dei preposti, sanzioni)
  • Titolo VIII (art. 180-220)
    • Agenti fisici (Disposizioni generali, protezione dei lavoratori contro i rischi di esposizione al rumore durante il lavoro, protezione dei lavoratori dai rischi di esposizione a vibrazioni, protezione dei lavoratori dai rischi di esposizione a campi elettromagnetici, protezione dei lavoratori dai rischi di esposizione a radiazioni ottiche, sanzioni)
  • Titolo IX (art. 221-265)
    • Sostanze pericolose (protezione da agenti chimici, protezione da agenti cancerogeni e mutageni, protezione dai rischi connessi all’esposizione all’amianto, sanzioni)
  • Titolo X (art. 266-286)
    • Esposizione ad agenti biologici (obblighi del datore di lavoro, sorveglianza sanitaria, sanzioni)
  • Titolo X-bis (art. 286 bis -286 septies)
    • Protezione dalle ferite da taglio e da punta nel settore ospedaliero e sanitario
  • Titolo XI (art. 287-297)
    • Protezione da atmosfere esplosive (disposizioni generali, obblighi del datore di lavoro, sanzioni)
  • Titolo XII (art. 298-303)
    • Disposizioni diverse in materia penale e di procedura penale
  • Titolo XIII (art. 304-306)
    • Disposizioni finali

La struttura del decreto è impostata prima con la individuazione dei soggetti responsabili e poi con la descrizione delle misure gestionali e degli adeguamenti tecnici necessari per ridurre i rischi lavorativi. Alla fine di ciascun titolo sono indicate le sanzioni in caso di inadempienza.

Il nostro approccio “sistemico” per la gestione degli adempimenti in materia di salute, sicurezza e ambiente si basa sul ciclo di

Deming – Shewhart

Leggendo il Testo Unico della Sicurezza il lettore si renderà conto che lo stesso è basato sull’approccio sistemico, non per ultimo il Datore di lavoro si deve dotare di un Modello Organizzativo.

Ecco come noi ci approcciamo con i ns. Clienti e nell’implementazione della Cultura della Salute, Sicurezza e Ambiente.

Partendo dal presupposto che per tutelare l’incolumità della persona e quindi l’integrità psicofisica è necessario garantire un completo stato di  benessere “fisico e mentale” ,  noi mettiamo in correlazione i fattori imprescindibili per garantire l’incolumità che sono:

1) Fattore Umano

2) Fattore Tecnico

3) Fattore Organizzativo

Il perchè sono imprescindibili, lo spieghiamo nei ns. corsi di formazione che realizziamo e progettiamo ad hoc sulla realtà lavorativa del ns. Cliente.

Certo è che noi proponiamo misure di prevenzione per ridurre/eliminare la “P” Probabilità del rischio e agiamo sulle misure di protezione collettive ed infine individuali per ridurre l’eventuale “M” Magnitudo o gravita’ come nota ad alcuni e, quindi infine si riduce il  R”  Rischio  (a volte eliminandolo quando possibile), ottenendo il famoso “rischio residuo” , oppure “rischio accettabile dall’organizzazione”.

Quindi il risultato finale è la riduzione dell’eventuale “D”  Danno, il tutto identificando e dando evidenza delle misure generali di tutela introdotte per abbattere il rischio che nella formula sotto proposta riconducono al Kf(iesimo): Coefficiente o fattore di abbattimento del rischio.

Il tutto è coerente con la formula più semplice e classica del calcolo del rischio:

R (f) = P x M x (Kf1) x (Kf2) x (Kfi)

dove:

R (f): Funzione matematica del rischio

P: Probabilità

M: Magnitudo oppure “Gravità del danno”

Kf: Coefficiente o fattore di abbattimento del rischio che dovrà assumere rigorosamente un valore minore di 1 nel caso sopra esposto.

Esistono poi altre formule e parametri per poter valutare i rischi specifici per i quali e per alcuni siamo  obbligati anche ad applicare le Norme Tecniche Pertinenti, oppure Algoritmi più complessi…

Il nostro approccio quindi deriva dagli studi di Deming considerato per noi il cuore della nostra attività.

Il ciclo di Deming (o ciclo di PDCA, acronimo dall’inglese Plan–Do–Check–Act, in italiano “Pianificare – Fare – Verificare – Agire”) è un metodo di gestione iterattivo in quattro fasi utilizzato per il controllo e il miglioramento continuo dei processi. È noto anche come ciclo di Shewhart, (o ciclo PDSA, acronimo dall’inglese Plan-Do-Study-Act, in italiano “Pianificare – Fare – Studiare – Agire”). Un’altra versione di questo ciclo viene chiamata, OPDCA, in cui la “O” ha il significato sia di “osservazione”, che di “afferrare la condizione attuale.”

È un modello studiato per il miglioramento continuo della qualità dei prodotti, dei servizi, della Salute, della Sicurezza nonchè dell’ambiente in un’ottica a lungo raggio. Serve per promuovere una cultura della qualità, della salute e della sicurezza  e dell’ambiente,  che è tesa al miglioramento continuo dei processi e all’utilizzo ottimale delle risorse: Umane, Tecniche ed Organizzative. Questo strumento parte dall’assunto che per il raggiungimento del massimo livello della Salute e della Sicurezza sia necessaria la costante interazione tra ricerca, progettazione, test, esecuzione…. L’obiettivo è migliorare sempre la qualità dei servizi, soddisfare il cliente, per questo è necessario passare attraverso tutte e quattro le fasi costantemente, tenendo come criterio principale la qualità, e il benessere psico fisico dei lavoratori e delle lavoratrici.

Il Servizio di Prevenzione e Protezione dai Rischi Professionali è sempre al fianco di chi ha la volontà di migliorare.

Tutti sappiamo che migliorare si può, noi ci ispiriamo al metodo KAIZEN in quanto riteniamo che sia  coerente come misura di prevenzione, per abbattere la probabilità dell’evento negativo.

Il KAIZEN è la composizione di due termini giapponesi, KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore), e significa cambiare in meglio, miglioramento continuo; il metodo Kaizen è l’insieme delle tecniche che ci permettono di pensare, analizzare e di migliorare, attraverso le persone, l’efficacia operativa.

Il KAIZEN presuppone un cambiamento continuo, ogni giorno è una ricerca della perfezione che non deve aver mai fine; non richiede grandi investimenti ma richiede l’ottimizzazione delle risorse disponibili impiegate per eliminare le inefficienze.

Far bene al primo colpo” è il principio alla base del metodo KAIZEN, significa cioè fare le attività a prova di errore. Un Errore (o sbaglio) è un’attività eseguita non correttamente a causa di mal comprensioni o come risultato di un processo inaffidabile ed instabile: un difetto è un Errore non rilevato o rilevato e non corretto.

Trovare la causa “Radice” di un errore è l’unica soluzione per eliminare definitivamente il problema. Uno dei metodi più efficaci per ricercare le cause “Radice” è il Metodo dei 5 perché: quello che serve realmente è non fermarsi al sintomo ma investigare per arrivare alla causa di fondo. Quando la causa “Radice” viene individuata, l’azione correttiva deve assicurare che tale causa venga eliminata in modo definitivo.

Al metodo KAIZEN è associato il concetto che il miglioramento si ottiene sul “campo” andando ed osservando gli sprechi e i miglioramenti che si possono fare.

La tecnica dei “Cinque perché” è una metodologia che appartiene al campo del problem solving e che si basa su una serie di domande per esplorare le relazioni causa-effetto che fanno capo ad un determinato problema.

Scopo della metodologia è quello di determinare la vera causa del difetto, andando al di là del semplice riconoscimento dei sintomi.

Il metodo KAIZEN fu coniato da Masaaki Imai, manager della Toyota, negli anni ottanta, fu sviluppato da Sakichi Toyoda e fu utilizzato per la prima volta in Toyota all’interno del suo famoso Toyota Production System e oggi viene utilizzato nella fase di analisi della metodologia DMAIC che appartiene al Six Sigma, ora viene applicato in moltissime aziende di tutto il mondo.

Si basa su un’analisi dei sintomi per arrivare alla descrizione delle cause del problema.
Il percorso utilizzato per individuare le vere cause scatenanti di un problema è quello di iterare almeno 5 volte (o comunque tutte le volte che serve dato che 5 è solo un numero indicativo) la domanda “perché”, analizzando almeno i 6 principali campi di indagine che comprendono:

  • chi

  • cosa

  • dove

  • quando

  • perché

  • come

Agendo in questo modo si elimina la tentazione di considerare quelli che sono in realtà fattori di superficie quali vere cause del problema.

Non possiamo pretendere che le cose Cambinao se continuiamo a fare le stesse cose!

(Albert Einstein)

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